Лінії гранулювання від компанії ТехноМашСтрой
В рамках цієї статті ми розглянемо основне обладнання, яке дозволяє організувати замкнутий цикл виробництва, лінії гранулювання від заводу ТехноМашСтрой.
Лінії гранулювання нашого виробництва можна розділити на кормові (серія Max) та пелетні (серії комбі, комбі+)
Також поділ можна провести і за продуктивністю. МЛГ-500, 1000, 1500 будуть виробляти до 150, 350 та 500 кг/год паливних пелет відповідно.
Увага, всі лінії нашого виробництва сертифіковані сертифікатом відповідності CE.
Розглядаючи цикл виготовлення пелетної гранули, можна виділити такі етапи виробництва: подрібнення деревини, осушення (Звільнення від надмірної вологості), гранулювання, фракційний висів (просіювання), охолодження й транспортування для подальшого фасування.
Розглянемо кожен етап послідовно окремо.
Етап перший — подрібнення.
Містить у своєму складі щепорез и молоткове дроблення. Показово, що це обладнання успішно працює як із сухою, так і з вологою деревиною. Основною функцією щепорізу є попереднє нарізання цілих відходів деревообробної промисловості (рейок, обопол, горбилю, гілок) на технологічну тріску. Для зручності заготівлі сировини є щепорізи компанії ТехноМаш Строрів виконуються не тільки з електроприводом, але і з його бензиновим аналогом або приводом від ВОМ трактора. Отже, заготівка сировини може проводитися в будь-яких умовах, незалежно від наявності під'єднання до мережі живлення електроенергією.
Молоткова дробилка так само дає змогу дроблення тріски на дрібні волокна, придатні для проходження наступних етапів перероблення. Варто згадати, що молоткові дробочки компанії ТехноМаш Строю дають змогу автоматизувати процес забору тріски з проміжної ємності або відкритого простору за допомогою пневматичної (вакуумної) подачі сировини через гнучкий рукав. За бажанням клієнта цей варіант може бути укомплектований електродвигунами різної потужності або зроблений із приводом від ВОМ трактора. У складі лінії переважно комплектація молоткового дроблення циклоном.
Етап другий — осушення (сушіння) тирси.
Є невіддільною частиною циклу перероблення, позаяк для отримання якісної гранули рівень вологості має бути 12-15%. Процес сушіння реалізований у такий спосіб: подрібнені тирси надходять із молоткового дроблення в накопичувальний (завантажувальний бункер) аеродинамічної сушки, звідки подання шнеком переносяться в систему трубопроводу. Далі тирси разом із гарячим повітрям переміщаються трубопроводом до циклону. У процесі переміщення, у середовищі гарячого повітря (який спеціальним вентилятором відбирається з топкової камери) тирси віддають надлишок вологи. Циклон слугує вологовідділювачем, спрямовуючи висушені тирси в накопичувальний бункер, встановлений безпосередньо перед гранулятором. Надлишок вологи відводиться через вентиляційний канал у верхній частині циклону. Ознайомитися з асортиментом аеродинамічних осушувачів компанії ТехноМапструй Ви можете у відповідному розділі.
Третій етап — гранулювання.
Максимальна ефективність процесу гранулювання тирси досягається тільки за рівномірного подавання сировини в бункер гранулятора із завантаженням на одну третину роликів. Такий рівень легко забезпечує спеціальний шнековий транспортер, керований частотним перетворювачем. Саме він забезпечить довге життя електродвигуну Вашого гранулятора (Рівномірне подавання = немає перевантажень і перегрівів). Опилки, що потрапляють у робочу зону гранулятора, втискаються роликами в отвори матриці. Оскільки вхідна частина отвору має форму конуса, то внаслідок звуження отвору тирси спресовуються до необхідної щільності. Виходячи з отворів матриці, готова гранула обламується спеціальними ножами з регульованою висотою.
Четвертий етап — просіювання й охолодження
Після гранулятора гранула в обертовий барабан-калібратор. Просетична сітка цього барабана має безліч отворів, діаметр яких збігається з діаметром гранул. Це дає змогу ефективно відсіяти всі незагранувані частинки та перемістити їх у накопичувальний мішок для подальшого перероблення. Зазначимо, що роль цього етапу не тільки в просіванні, а й в охолодженні гранул, позаяк витяжний пиловий вентилятор створює єфективний спрямований потік обдування. Отже, в одномутрощі скомбінований подвійний функціонал.
П'ятий етап — охолодження й транспортування у тару.
Після барабана-калібратора охолоджувача гранула прокидається на стрічковий транспортер скребкового типу. На цей транспортер встановлюються спеціальні короби з вентиляторами. Гранула, переміщаючись по стрічковому транспортеру, потрапляє в зону інтенсивного обдування високошвидкісними вентиляторами. Це забезпечує максимально ефективне охолодження гранул і як наслідок — немає конденсату на стінках тари, у якій ця гранула буде транспортуватися. Нагадування, що крапля конденсату, що осіла на стінку тари та зіткнулася з гранулами, призведе до руйнування останнього та псування товарного вигляду продукту. Тому рекомендуємо звернути особливу увагу на цей нюанс, якщо у Вашому приміщенні в зимовий час можливі низькі температури.
Бажаємо Вам успіхів у роботі з якісним обладнанням. Якщо після прочитання цієї статті у Вас усе-таки залишилися питання — coke з менеджером заводу-виробника, і він дасть Вам розгорнуту відповідь.
