Повний цикл виготовлення пелет

В рамках даної статті ми розглянемо основне обладнання, що дозволяє організувати замкнутий цикл виробництва. Основними етапами виробництва є: подрібнення деревини, осушення (позбавлення від надмірної вологості), гранулювання, фракційний відсів (просіювання), охолодження і транспортування для подальшого фасування.
Розглянемо кожен етап послідовно окремо.

Етап перший - подрібнення.

Включає в свій склад щепорез і молоткову дробарку. Примітно, що дане обладнання успішно працює як з сухою, так і з вологою деревиною. Основною функцією щепореза є попередня нарізка цілісних відходів деревообробної промисловості (рейок, обапіл, обапола, гілок) на технологічну тріску. Для зручності заготівлі сировини щепорезы компанії ТехноМашСтрой виконуються не тільки з електроприводом але і з його бензиновим аналогом або приводом від ВВП трактора. Таким чином заготівля сировини може проводитися в будь-яких умовах, не залежно від наявності підключення до мережі живлення електроенергією.
Молоткова дробарка, в свою чергу дозволяє здійснити дроблення стружки на дрібні волокна, які придатні для проходження наступних етапів переробки. Варто згадати, що молоткові дробарки компанії ТехноМашСтрой дозволяють автоматизувати процес забору тріски з проміжної ємності або відкритого простору пневматичною (вакуумною) подачею сировини через гнучкий рукав. За бажанням клієнта даний варіант може бути укомплектований електродвигунами різної потужності або виконаний з приводом від ВВП трактора. У складі лінії краща комплектація молоткової дробарки циклоном.

Етап другий - осушення (сушка) тирси.

Є невід'ємною частиною циклу переробки, так як для отримання якісної гранули рівень вологості повинен бути 12-15%. Процес сушіння реалізований наступним чином: подрібнена тирса надходить з молоткової дробарки в накопичувальний (завантажувальний бункер) аеродинамічної сушки, звідки подаючим шнеком переносяться в систему трубопроводу. Далі тирса разом з гарячим повітрям переміщається по трубопроводу до циклону. В процесі переміщення в середовищі гарячого повітря (який спеціальним вентилятором відбирається з топкової камери) тирса віддає надлишок вологи. Циклон виконує роль вологовідділювача, направляючи висушену тирсу в накопичувальний бункер, встановлений безпосередньо перед гранулятором. Надлишок вологи відводиться через вентиляційний канал у верхній частині циклону. Ознайомитися з асортиментом Аеродинамічних осушувачів компанії ТехноМашСтрой Ви можете у відповідному розділі.

Третій етап - гранулювання.

Максимальна ефективність процесу гранулювання тирси досягається тільки при рівномірній подачі сировини в бункер гранулятора з завантаженням на одну третину роликів. Такий рівень легко забезпечує спеціальний шнековий транспортер, керований частотним перетворювачем. Саме він забезпечить довге життя електродвигуна Вашого гранулятора (рівномірна подача = відсутність перевантажень і перегрівів). Тирса, потрапляючи в робочу зону гранулятора вдавлюється роликами в отвори матриці. Так як вхідна частина отвору має форму конуса, то внаслідок звуження отвору, тирса спресовується до необхідної щільності. Виходячи з отворів матриці, готова гранула обламується спеціальними ножами з регульованою висотою.

Четвертий етап - просіювання і охолодження

Після гранулятора гранула потрапляє в обертовий барабан-калібратор. Просівна сітка даного барабана має безліч отворів, діаметр яких збігається з діаметром гранул. Це дозволяє ефективно відсіяти всі незагранулировані частинки і перемістити їх у накопичувальний мішок для подальшої переробки. Зазначимо, що роль даного етапу не тільки в просіюванні, але і охолодженні гранул, так як витяжний вентилятор створює еффективный спрямований потік обдування. Таким чином в одному пристрої скомбінований подвійний функціонал.

П'ятий етап - охолодження і транспортування в тару.

Після барабана-калібратора охолоджена гранула падає на стрічковий транспортер скребкового типу. На цей транспортер встановлюються спеціальні короби з вентиляторами. Гранула переміщаючись по стрічковому транспортеру потрапляє в зону інтенсивного охолодження високошвидкісними вентиляторами. Це забезпечує максимально ефективне охолодження гранул і як наслідок - відсутність конденсату на стінках тари, в якій ця гранула буде транспортуватися. Нагадуємо, що капля конденсату, що осіла на стінку тари і попала на гранулу, призведе до руйнування останньої і псування товарного виду продукту. Тому рекомендуємо звернути особливу увагу на цей нюанс, якщо у Вашому приміщенні взимку можливі низькі температури.

Бажаємо Вам успіхів у роботі з якісним обладнанням. Якщо після прочитання цієї статті у Вас все-таки залишилися питання, зв'яжіться з менеджером заводу-виробника і він дасть Вам розгорнуту відповідь.